Finamente se pone el molido de macro-ingredientes en este molino de especialista en España a través de una línea de cocción que vincula un expansor al buque acondicionado
Un molino de españoles usa habitualmente extrusión en su producción de alimentos agrícolas, como parte de un proceso que cocina los componentes de la dieta para mejorar su digestibilidad para lechones. En momentos en que los investigadores españoles están liderando un examen internacional de que el valor nutritivo de la harina de soja varía significativamente según el país de origen, la planta también se ha sumado al debate informando sobre los resultados de ensayos recientes en favor de la utilización casera de la proteína de soja en lugar de comprar los suministros.
Esta fábrica se encuentra cerca de la frontera entre las regiones de Aragón y Cataluña en el este de España. Por lo tanto, en el corazón de la producción porcina española, con más de medio millón de cerdas situadas dentro de un radio de 100 kilómetros. De hecho, los productores de cerdos representan a sus clientes, ya que sólo se dedica exclusivamente a la fabricación de alimentos para lechones.
“Tenemos mucho por la mayor cuota de mercado en España para las dietas de desplazamiento para alimentar a los cerdos recien nacidos”, comenta el gerente general. “Ahí es donde son más dominante, con la participación del primer 1-1,5 kg de alimento sólido comido por el lechón. Incluso en el área de pre-iniciadores que tienen un consumo de aproximadamente 5 kg por cerdo que son probablemente el número dos para el tamaño en este país. No es sino hasta los próximos 15-20kg de consumo por cerdo que tenemos más competidores entre los molinos de compuestos.
De los más de 11 millones de toneladas de alimentos para cerdos realizados en España cada año, señala, el volumen anual de lechones comprende hasta 650.000 toneladas. Los integradores más importantes del país en carne de cerdo se han acostumbrado a estos aprovisionamiento de las fábricas especialistas, incluso cuando tienen sus propias mezclas de plantas de fabricación y compuestos. Fue un factor clave en la decisión de la compañía en 1999 para invertir en la construcción de una nueva fábrica en Mequinenza, en el barrio de Zaragoza, con capacidad para producir hasta 50.000 toneladas al año de productos para la alimentación de lechones.
Hoy en día el molino trabaja en un sistema de flujo unidireccional de recepción de materia prima hasta la fabricación, y luego hasta la zona limpia de los productos terminados. Todos los macro-ingredientes se reducen a un tamaño de partícula de 1-1.5mm, con el objetivo de ser más digestible para los lechones y también para lograr algún aumento en el consumo en la primera semana de la alimentación sólida. Después de que mezcla el mezclador de dos toneladas, cada mezcla se granula a un diámetro de 2 mm.
Sin embargo, el molino de hoy difiere en varios aspectos de su forma inicial. Un cambio significativo ha sido la de añadir a las opciones de almacenamiento de materiales en bruto. Cuando el sitio comenzó su producción comercial por primera vez en 2000, fue equipado con 16 contenedores llenos mecánicamente e ingredientes ensacados se inclinaban con la mano. Ahora hay 64 silos de materias primas y la transferencia en ellos es casi completamente automático.
“Necesitábamos la capacidad de almacenamiento adicional porque trabajamos con tantos ingredientes”, comenta el director de producción. “En nuestro último recuento encontramos que estábamos utilizando hasta 150 materias primas. Digo que mi trabajo es como la gestión de un restaurante. Tenemos un menú de múltiples formulaciones para cada cliente, impulsado por el hecho de que todo el mundo quiere un medicamento diferente o incluso una receta diferente. Nuestro primer requisito como una fábrica especializada es por lo tanto ser flexibles, dispuestos a personalizar las dietas de acuerdo con los deseos del cliente.”
Flexibilidad significa que tiene una gama más amplia de opciones de componentes y la capacidad de fabricar dietas en cantidades relativamente pequeñas, así como en formulas más largas. Poner otros 48 silos podría, en teoría, aumentar la posibilidad de una confusión accidental de materiales, pero esto se ha evitado en la práctica mediante la plena utilización del registro de códigos de barras de los materiales para el control de existencias y trazabilidad.
Cada entrega entrante a su llegada se le asigna una etiqueta de código de barras que se vincula a un sistema de identificación con número de registro del vehículo, el proveedor y una clasificación para el tipo de producto, así como los detalles de la orden de envío. La información de identidad es encontrada por el lector de código de barras en la ingesta, entonces dirige automáticamente la carga a su estado pre-seleccionado, después de que los controles de calidad se han realizado. En el otro extremo del proceso de un código de barras se imprimen de manera similar para el producto final y esto autoriza la apertura de la correcta disposición para almacenamiento a granel.
“También empacar en bolsas grandes de 500 kg – 1 tn, es una parte cada vez mayor de nuestro negocio”. “La fábrica comenzó con ocho silos de producto terminado, cada uno de 54 toneladas. Esto fue aumentado a 17 silos por la adición de nueve con capacidad de 12 toneladas. Todos nuestros clientes recogen los alimentos en sus propios camiones y algunos de esos vehículos se pueden dividir en tres cuatro compartimentos, así que tiene sentido tener unidades más pequeñas de almacenamiento para adaptarse a ellos. De hecho, si estábamos construyendo la fábrica de hoy, probablemente lo único que haría de otra manera sería reducir el tamaño de silo”.
Al sitio Mequinenza se le ha dado una actualización adicional en la forma de equipos para la adición automática de micro-ingredientes en el mezclador. Esto también ha traído equipamiento extra pesado. Originalmente había tres escalas (dos de 2 toneladas y otro para 500 kg) para dar servicio a los 16 ingredientes macro-contenedores. Tres nuevas escalas dos son de tamaño 25 kg y otro de 400 kg se han añadido durante 2006 con la llegada del sistema automático de micro-ingrediente.
La instalación de la línea de cocción se completó en 2004, a un costo de aproximadamente € 900.000, incluyendo los controles. En primer lugar los materiales de la amoladora se reciben en un tanque de aire vertical, se exponen a vapor (temperatura de 100 º C), durante los 20-25 minutos que el flujo constante de producto tarda en pasar a través de dos plantas del tanque. La mayor parte del proceso de cocción se lleva a cabo por lo tanto en el acondicionador incluso antes de que el material se somete a extrusión. La máquina para el último paso es un expansor de Kahl, aunque sus operadores dicen que es un híbrido de ejecución con la filosofía de una extrusora en el sentido de que el valor más claro es utilizado para el control de la temperatura por troquel a diferente longitud y presión.
Los directores de Mequineza informa que el retorno de la inversión de la línea de cocción ha llegado en mejores resultados. Las conclusiones sugeridas por la comparación de los componentes propios de la fábrica en la granja experimental han sido apoyados por el trabajo reciente en el que las dietas de los lechones diferían sólo para la fuente de harina de soja. El simple cambio en comida del proceso de acondicionado-extrusora de soja, en lugar de la suministrada por una gran multinacional, a traido mejoras en las tasas de crecimiento. Los cerdos pesaban medio kilo más en promedio por el tiempo que tenían a los 60 días de edad.
Fuente: Razas Porcinas.
